Es interesante el apasionamiento con que se discute la veracidad de Lean y Toyota Production System-TPS. Pero ninguno explica claramente el origen, diferencias y/o similitudes. Por lo que me dejan un espacio para este pequeño artículo.
El término Lean fue «acuñado» por el investigador Jhon Krafick. (Ver figura 1 y video en mi perfil de James Womack), quien fuera parte del Programa Internacional de Vehículos de Motor – PIVM (1985-1990). Investigación liderada por el Massachusetts Institute of Technology – MIT, el cual comparaba el nivel de productividad y competitividad de la industria automotriz europea, estadounidense y japonesa. Siendo esta última muy superior.
En 1990, se publica el libro «The machine that changed the word», escrito por James P. Womack, Daniel T. Jones y Daniel Roos, donde se detallan los 5 años de investigación del PIVM, y diez años después de difusión, implementación y experiencias en Occidente de Lean (TPS), se publica el libro «Lean Thinking», escrito por James P. Womack y Daniel T. Jones.
El Sistema de Producción Toyota o su versión occidental denominada Lean se ha aplicado con tanto éxito en diferentes sectores. Que hoy hay variantes de aplicación específica, como: Lean Supply Chain, Lean Service, Lean Healthcare, Lean Construction, Lean UX, Lean Energy, Lean Office, etc. Sin olvidar la fusión de Lean con la metodología DMAIC de Motorola; Lean Six Sigma.
Así también, el llamado pensamiento esbelto ha ayudado a dar origen a otras metodologías y adopciones de herramientas, por ejemplo.
La metodología Ágil, que se usa para gestionar proyectos de TI principalmente, guarda la misma lógica de TPS. Una empresa que aplica TPS correctamente es ágil por añadidura.
La denominada metodología Kanban, del mismo modo se usa en el desarrollo de proyectos de TI principalmente, toma el mismo nombre de un sistema de tarjetas que se usa en TPS, pero no con el mismo propósito.
TPS nace siendo una «herramienta» de ingeniería en el mundo de la manufactura. Sin embargo, hoy es más una herramienta de gestión que de ingeniería.
Finalmente, no olvidar que la reducción de tiempos de operación, eliminación de actividades de no valor, eliminación de cuellos de botella, aumento de calidad, reducción de costos, entre otros beneficios de la adopción del TPS, se dan impulsados por la incesante insatisfacción del estado actual, denominado Kaizen, el cual es el espíritu del TPS.